2016 年 10 月 5 日，美国肯塔基州路易斯维尔，一架西南航空的飞机正停在登机口，准备飞往巴尔的摩。一位乘客口袋里的手机开始发烫。他说，手机关着机，也没在充电。他把手机扔到地上，手机冒出了浓烟。起飞前，所有人从主舱门撤下了飞机。
那是一部三星 Galaxy Note 7，而且本该是安全的那一批。他是 9 月 21 日换到这部新机的。他说，包装盒上印着三星为了区分新旧手机加上的黑色方块标记。
头一批 Note 7 当年 8 月上市，没过几周就开始起火。三星召回了它们，换上电池来自另一家供应商的新机。接着，换来的新机也开始冒烟。10 月 11 日，三星永久停产这款手机。光在美国，召回就涉及约 190 万部。BBC 估计，这次召回的代价约为 53 亿美元。
答案在 2017 年 1 月揭晓：两种电池各有各的毛病。换新机用的那种电池，一个电极的极耳焊接没控制好，留下又尖又高的焊点，高到能碰到对面的电极；有些电芯组装时，极耳上那层保护胶带干脆就没贴。三星请来的调查机构之一 Exponent 报告说，它最初检查的这批电芯没发现任何缺陷；那之后生产的电芯，才带上了这个新毛病。
同一天，三星公布了一套「8 点电池安全检查」，其中有 X 光检查，还有一项要把电池拆开，看极耳焊接和绝缘胶带的状况。完整的调查经过见案例。
四种成本
做质量的人，会把企业花在质量上的钱分成四堆。美国质量协会是这样描述的。
预防成本，花在让问题根本不发生上：清楚的规格、培训、好的设计。鉴定成本，花在检查上：检验进厂的零件，按规格测试产品，给供应商打分。剩下两堆是质量差的代价。内部失败成本，是缺陷在交到客户手里之前被发现时产生的：报废、返工、查原因。外部失败成本，是客户发现缺陷时产生的：维修、保修索赔、投诉、退货和召回。
Note 7 是最后一堆最贵的样子。三星新加的检查属于第二堆。每天在工厂里拆电池要花钱，可两次召回加上一款旗舰机就此停产，花的钱要多得多。
走得越远，往往修得越贵
同一个缺陷，通常走得越远就越贵。2002 年一份为美国国家标准与技术研究院写的报告说得很直白：「缺陷在程序里留得越久，修起来就越贵。」它用一张表列了两项更早的研究，一项关于软件，一项关于电子产品，两项都发现，越往后的阶段修起来越贵。具体倍数依赖各自的假设，也因行业而异，值得记住的是方向。
Note 7 也显示了检查的局限。Exponent 第一次检查换新电芯时什么也没发现，因为缺陷出现在后来生产的那些电芯里。检查只能抓住它运行那一刻存在的问题。预防，比如把焊接控制好，作用在还没生产出来的电芯上。
婚礼请柬
设想一家印刷店接了 500 份婚礼请柬的单子，日期印错了一个数字。在校样上发现，改一下只要一分钟。印完才发现，就得重印：纸、墨，再加一下午的机器时间。请柬寄出去才发现，除了重印，还有邮费、道歉，还得给 200 位客人挨个打电话，其中有些人可能已经订好了行程。每一次都是同一个错字，变的只是在哪里发现了它。
给智能体一个能跑的检查
AI 智能体干的活也是同一笔账，而且错误可能传得很快。Anthropic 的 Claude Code 指南把检查放在中心位置：「给 Claude 一个它能跑的检查：测试、构建、一张用来对比的截图。」它说，没有这样的检查，「看起来做完了」就是唯一的信号，你自己就成了那个检查环节：「每个错误都只能等你来发现。」
自动检查和人工审查，抓的是不同的错。智能体每改一处就跑一遍测试，几分钟就能抓住一个坏掉的函数；但一处改动可能每项测试都过了，解决的却不是要解决的问题，对着需求读一遍的人，也许能在合并之前看出来。不管哪种，交付之前抓住的，通常能省下客户发现之后那一轮返工。智能体要是写报告、回客户来信，而不是写代码，道理也一样：备一组已知答案的案例，什么东西发出去之前先跑一遍，就相当于给这份活拍一张出厂 X 光片。
三星的 X 光能看清一块密封电池的内部，却找不出已经卖到客户手里的那些手机里的缺陷。